«Cero desperdicio» es el objetivo final de la producción eficiente, que se refleja en siete aspectos del PICQMDS. Los objetivos se describen a continuación:
(1) Tiempo de conversión “cero” (Productos• producción de flujo mixto multivariedad)
La variedad de procesos de procesamiento y la pérdida de tiempo en la conversión de la línea de montaje se reducen a cero o prácticamente a cero. (2) Inventario cero (inventario reducido)
El proceso y el ensamblaje están conectados para agilizar, eliminar inventarios intermedios, cambiar la previsión de producción del mercado para ordenar la producción sincrónica y reducir el inventario de productos a cero.
(3) Cero residuos (Costo • Control total de costes)
Elimine el desperdicio de fabricación, manipulación y espera redundantes para lograr cero desperdicios.
(4) “Cero” malo (Calidad • alta calidad)
Lo malo no se detecta en el punto de control, sino que debe eliminarse en la fuente de producción, en pos del objetivo de cero malos.
(5) Falla “cero” (Mantenimiento • mejora la tasa de operación)
Elimine el tiempo de inactividad por fallas de los equipos mecánicos y logre cero fallas.
(6) Estancamiento “cero” (Entrega • Respuesta rápida, plazo de entrega corto)
Minimizar el tiempo de entrega. Para ello, debemos eliminar el estancamiento intermedio y lograr un estancamiento cero.
(7) Desastre “cero” (Seguridad • La seguridad es lo primero)
Como herramienta clave de gestión de la producción eficiente, Kanban permite gestionar visualmente el centro de producción. En caso de anomalía, se puede notificar al personal pertinente de inmediato y se pueden tomar medidas para solucionar el problema.
1) Plan maestro de producción: La teoría de la gestión Kanban no se centra en cómo preparar y mantener un plan maestro de producción, sino en un plan maestro de producción ya elaborado como punto de partida. Por lo tanto, las empresas que adoptan métodos de producción justo a tiempo necesitan apoyarse en otros sistemas para elaborar planes maestros de producción.
2) Planificación de necesidades de material: Aunque las empresas Kanban suelen externalizar el almacén a proveedores, aún necesitan proporcionarles un plan de necesidades de material a largo plazo. La práctica general consiste en obtener la cantidad planificada de materias primas según el plan de ventas de productos terminados para un año, firmar un pedido de paquete con el proveedor y que la fecha y cantidad de demanda específicas se reflejen completamente en el Kanban.
3) Planificación de la demanda de capacidad: La gestión Kanban no participa en la formulación del plan de producción principal ni, por supuesto, en la planificación de la demanda de capacidad de producción. Las empresas que implementan la gestión Kanban logran el equilibrio del proceso de producción mediante el diseño de procesos, la disposición de equipos, la capacitación del personal, etc., reduciendo así considerablemente el desequilibrio en la demanda de capacidad. La gestión Kanban permite detectar rápidamente procesos o equipos con exceso o insuficiencia de capacidad y, posteriormente, solucionar el problema mediante la mejora continua.
4) Gestión de almacén: Para solucionar el problema de la gestión de almacén, se suele recurrir a la externalización del almacén al proveedor, lo que exige que este pueda proporcionar los materiales necesarios en cualquier momento, y la transferencia de la propiedad del material se produce al recibirlo en la línea de producción. En esencia, esto implica transferir la carga de la gestión de inventario al proveedor, quien asume el riesgo de ocupación del capital de inventario. El requisito previo para esto es firmar un pedido de paquete a largo plazo con el proveedor, lo que reduce el riesgo y los gastos de venta y está dispuesto a asumir el riesgo de sobrestock.
5) Gestión del trabajo en proceso en la línea de producción: La cantidad de productos en proceso en las empresas que logran una producción justo a tiempo se controla dentro del número Kanban, y la clave es determinar un número Kanban razonable y efectivo.
Lo anterior es una introducción al método de producción esbelta. La producción esbelta es simplemente un método de producción, si se necesita alcanzar verdaderamente su objetivo final (los 7 "ceros" mencionados anteriormente). Es necesario utilizar herramientas de gestión in situ, como Kanban, el sistema Andon, etc. El uso de estas herramientas permite una gestión visual y permite tomar medidas para eliminar el impacto del problema desde el principio, garantizando así que toda la producción funcione con normalidad.
Elegir WJ-LEAN puede ayudarle a resolver mejor los problemas de producción lean.
Hora de publicación: 23 de febrero de 2024
