Lean Production Management es un modo de gestión de la producción empresarial a través de la reforma de la estructura del sistema, la gestión de la organización, el modo de operación y la oferta y la demanda del mercado, para que las empresas puedan cumplir rápidamente los rápidos cambios en la demanda de los clientes, y pueden hacer que todas las cosas inútiles y superfluas en el enlace de producción se reduzcan, y finalmente lograr los mejores resultados en todos los aspectos de la producción, incluida la oferta del mercado y el marketing.
El Lean Management Institute cree que, diferente del proceso tradicional de producción a gran escala, las ventajas de la gestión de producción Lean son "multivariedad" y "lote pequeño", y el objetivo final de las herramientas de gestión de producción Lean es reducir el desperdicio y crear el máximo valor.
La gestión de producción lean incluye los siguientes 11 métodos:
1. Producción justo a tiempo (JIT)
El método de producción justo a tiempo se originó en Toyota Motor Company en Japón, y su idea básica es; Produzca lo que necesita solo cuando lo necesite y en la cantidad que lo necesita. El núcleo de este proceso de producción es la búsqueda de un sistema operativo libre de acciones o un sistema que minimiza el inventario.
2. Flujo de una sola pieza
JIT es el objetivo final de la gestión de producción magra, que se logra eliminando continuamente los desechos, reduciendo el inventario, reduciendo los defectos, reduciendo el tiempo del ciclo de fabricación y otros requisitos específicos. El flujo de una sola pieza es una de las formas clave de ayudarnos a lograr este objetivo.
3. Sistema de extracción
La llamada producción de atracción es la gerencia de Kanban como un medio para adoptar; Tomar material se basa en el siguiente proceso; El mercado necesita producir, y la escasez de productos en el proceso de este proceso requiere la misma cantidad de productos en el proceso del proceso anterior, para formar el sistema de control de extracción de todo el proceso y nunca producir más de un producto. JIT debe basarse en la producción de extracción, y la operación del sistema de extracción es una característica típica de Lean Production Management. La búsqueda delgada del inventario cero se logra principalmente a través de la operación del sistema de extracción.
4, inventario cero o inventario bajo
La gestión de inventario de la compañía es parte de la cadena de suministro, pero también la parte más básica. En lo que respecta a la industria manufacturera, el fortalecimiento de la gestión del inventario puede reducir y eliminar gradualmente el tiempo de retención de las materias primas, los productos semi-acabados y los productos terminados, reducir las operaciones ineficaces y el tiempo de espera, prevenir la escasez de existencias y mejorar la satisfacción del cliente; Calidad, costo, entrega tres elementos de satisfacción.
5. Visual y 5S Management
Es una abreviatura de las cinco palabras Seiri, Seiton, Seiso, Seikeetsu y Shitsuke, que se originó en Japón. 5s es el proceso y el método para crear y mantener un lugar de trabajo organizado, limpio y eficiente que pueda educar, inspirar y cultivar bien; Los hábitos humanos, la gestión visual pueden identificar estados normales y anormales en un instante, y pueden transmitir información rápida y correcta.
6. Gestión Kanban
Kanban es un término japonés para una etiqueta o tarjeta que se coloca o pegada en un contenedor o un lote de piezas, o una variedad de luces de señal de colores, imágenes de televisión, etc., en una línea de producción. Kanban puede usarse como un medio para intercambiar información sobre la gestión de la producción en la planta. Las tarjetas Kanban contienen mucha información y se pueden reutilizar. Hay dos tipos de kanban comúnmente utilizados: producción Kanban y Delivery Kanban.
7, Mantenimiento de producción completa (TPM)
TPM, que comenzó en Japón, es una forma totalmente involucrada de crear equipos del sistema bien diseñados, mejorar la tasa de utilización de los equipos existentes, lograr la seguridad y la alta calidad, y prevenir fallas, para que las empresas puedan lograr la reducción de costos y la mejora general de la productividad.
8. Mapa de flujo de valor (VSM)
El enlace de producción está lleno de un fenómeno de desechos sorprendente, el mapa de flujo de valor (mapa de flujo de valor) es la base y el punto clave para implementar el sistema Lean y eliminar los desechos de proceso.
9. Diseño equilibrado de la línea de producción
El diseño irrazonable de las líneas de producción conduce a un movimiento innecesario de trabajadores de producción, reduciendo así la eficiencia de producción; Debido a los arreglos de movimiento irrazonables y las rutas de proceso irrazonables, los trabajadores recogen o dejan las piezas de trabajo una y otra vez.
10. Método SMED
Para minimizar el desperdicio de tiempo de inactividad, el proceso de reducir el tiempo de configuración es eliminar gradualmente y reducir todas las actividades sin valor agregado y transformarlas en procesos no completados. La gestión de la producción lean es eliminar continuamente los desechos, reducir el inventario, reducir los defectos, reducir el tiempo del ciclo de fabricación y otros requisitos específicos para lograr, el método SMED es uno de los métodos clave para ayudarnos a lograr este objetivo.
11. Mejora continua (Kaizen)
Kaizen es un término japonés equivalente a CIP. Cuando comience a identificar con precisión el valor, identifique la secuencia de valor, mantenga los pasos de crear valor para un producto en particular que fluye y haga que los clientes retiren el valor del negocio, la magia comienza a suceder.
Tiempo de publicación: enero 25-2024
