La gestión de producción ajustada es un modo de gestión de la producción empresarial a través de la reforma de la estructura del sistema, la gestión de la organización, el modo de operación y la oferta y demanda del mercado, de modo que las empresas puedan satisfacer rápidamente los rápidos cambios en la demanda de los clientes y puedan hacer todas las cosas inútiles y superfluas en el reducir el vínculo de producción y finalmente lograr los mejores resultados en todos los aspectos de la producción, incluida la oferta del mercado y la comercialización.
El Lean Management Institute cree que, a diferencia del proceso de producción tradicional a gran escala, las ventajas de la gestión de la producción ajustada son "multivariedad" y "lotes pequeños", y el objetivo final de las herramientas de gestión de la producción ajustada es reducir el desperdicio y crear el máximo valor.
La gestión de producción ajustada incluye los siguientes 11 métodos:
1. Producción justo a tiempo (JIT)
El método de producción justo a tiempo se originó en Toyota Motor Company en Japón y su idea básica es:Produzca lo que necesita sólo cuando lo necesita y en la cantidad que lo necesita.El núcleo de este proceso de producción es la búsqueda de un sistema operativo libre de existencias o un sistema que minimice el inventario.
2. Flujo de una sola pieza
JIT es el objetivo final de la gestión de producción ajustada, que se logra eliminando continuamente desperdicios, reduciendo el inventario, reduciendo los defectos, reduciendo el tiempo del ciclo de fabricación y otros requisitos específicos.El flujo de una sola pieza es una de las formas clave para ayudarnos a lograr este objetivo.
3. Sistema de tracción
La llamada producción pull es la gestión Kanban como medio a adoptar;La toma de material se basa en el siguiente proceso;El mercado necesita producir, y la escasez de productos en el proceso de este proceso requiere la misma cantidad de productos en el proceso del proceso anterior, para formar el sistema de control de atracción de todo el proceso, y nunca producir más de un producto.JIT debe basarse en la producción pull, y la operación del sistema pull es una característica típica de la gestión de producción ajustada.La búsqueda ajustada del inventario cero se logra principalmente mediante la operación del sistema pull.
4, inventario cero o inventario bajo
La gestión de inventarios de la empresa es una parte de la cadena de suministro, pero también la más básica.En lo que respecta a la industria manufacturera, fortalecer la gestión de inventarios puede reducir y eliminar gradualmente el tiempo de retención de materias primas, productos semiacabados y productos terminados, reducir operaciones ineficaces y tiempos de espera, prevenir la escasez de existencias y mejorar la satisfacción del cliente;Calidad, costo y entrega tres elementos de satisfacción.
5. Gestión visual y 5S
Es una abreviatura de las cinco palabras Seiri, Seiton, Seiso, Seikeetsu y Shitsuke, que se originaron en Japón.5S es el proceso y método de crear y mantener un lugar de trabajo organizado, limpio y eficiente que pueda educar, inspirar y cultivar bien;Los hábitos humanos y la gestión visual pueden identificar estados normales y anormales en un instante y pueden transmitir información de forma rápida y correcta.
6. Gestión Kanban
Kanban es un término japonés para una etiqueta o tarjeta que se coloca o pega en un contenedor o en un lote de piezas, o en una variedad de luces de señales de colores, imágenes de televisión, etc., en una línea de producción.Kanban se puede utilizar como medio para intercambiar información sobre la gestión de producción en la planta.Las tarjetas Kanban contienen mucha información y pueden reutilizarse.Hay dos tipos de kanban comúnmente utilizados: kanban de producción y kanban de entrega.
7, mantenimiento de producción total (TPM)
TPM, que comenzó en Japón, es una forma integral de crear equipos de sistemas bien diseñados, mejorar la tasa de utilización de los equipos existentes, lograr seguridad y alta calidad y prevenir fallas, de modo que las empresas puedan lograr una reducción de costos y una mejora general de la productividad. .
8. Mapa de flujo de valor (VSM)
El eslabón de producción está lleno de fenómenos de desperdicio sorprendentes, el mapa de flujo de valor (mapa de flujo de valor) es la base y el punto clave para implementar un sistema lean y eliminar el desperdicio del proceso.
9. Diseño equilibrado de la línea de producción.
El diseño irrazonable de las líneas de producción provoca movimientos innecesarios de los trabajadores de producción, lo que reduce la eficiencia de la producción;Debido a disposiciones de movimiento y rutas de proceso irrazonables, los trabajadores recogen o depositan piezas de trabajo una y otra vez.
10. Método SMED
Para minimizar el desperdicio de tiempo de inactividad, el proceso de reducción del tiempo de preparación consiste en eliminar y reducir gradualmente todas las actividades que no agregan valor y transformarlas en procesos completados sin tiempo de inactividad.La gestión de producción ajustada consiste en eliminar continuamente el desperdicio, reducir el inventario, reducir los defectos, reducir el tiempo del ciclo de fabricación y otros requisitos específicos a lograr; el método SMED es uno de los métodos clave para ayudarnos a lograr este objetivo.
11. Mejora Continua (Kaizen)
Kaizen es un término japonés equivalente a CIP.Cuando comienzas a identificar el valor con precisión, identificas el flujo de valor, mantienes los pasos para crear valor para un producto en particular y logras que los clientes obtengan valor del negocio, la magia comienza a suceder.
Hora de publicación: 25 de enero de 2024
