La gestión de producción ajustada es un modo de gestión de la producción empresarial que mediante la reforma de la estructura del sistema, la gestión de la organización, el modo de operación y la oferta y la demanda del mercado, permite a las empresas satisfacer rápidamente los rápidos cambios en la demanda de los clientes, reducir todas las cosas inútiles y superfluas en el enlace de producción y, finalmente, lograr los mejores resultados en todos los aspectos de la producción, incluidos el suministro y la comercialización del mercado.
El Lean Management Institute cree que, a diferencia del proceso de producción tradicional a gran escala, las ventajas de la gestión de la producción ajustada son la “multivariedad” y los “lotes pequeños”, y el objetivo final de las herramientas de gestión de la producción ajustada es reducir el desperdicio y crear el máximo valor.
La gestión de la producción ajustada incluye los siguientes 11 métodos:
1. Producción justo a tiempo (JIT)
El método de producción justo a tiempo se originó en Toyota Motor Company en Japón, y su idea básica es producir lo que se necesita, solo cuando se necesita y en la cantidad necesaria. La base de este proceso de producción es la búsqueda de un sistema operativo sin stock, o un sistema que minimice el inventario.
2. Flujo de una sola pieza
El JIT es el objetivo final de la gestión de la producción eficiente, que se logra mediante la eliminación continua de desperdicios, la reducción del inventario, la reducción de defectos, la reducción del tiempo del ciclo de fabricación y otros requisitos específicos. El flujo de piezas individuales es una de las claves para alcanzar este objetivo.
3. Sistema de tracción
La denominada producción pull es una forma de implementar la gestión Kanban. La adquisición de material se basa en el siguiente proceso: el mercado necesita producir, y la escasez de productos en este proceso requiere la misma cantidad de productos que en el proceso anterior, para así formar un sistema de control pull que abarque todo el proceso y evitar la producción de más de un producto. El JIT debe basarse en la producción pull, y la operación del sistema pull es una característica típica de la gestión de la producción lean. La búsqueda lean del inventario cero se logra principalmente mediante la operación del sistema pull.
4, inventario cero o inventario bajo
La gestión de inventario de una empresa forma parte de la cadena de suministro, pero también es la parte más básica. En la industria manufacturera, fortalecer la gestión de inventario puede reducir y eliminar gradualmente el tiempo de retención de materias primas, productos semiacabados y productos terminados, reducir las operaciones ineficaces y los tiempos de espera, prevenir la escasez de existencias y mejorar la satisfacción del cliente; calidad, costo y entrega son tres elementos clave de la satisfacción.
5. Gestión visual y 5S
Es una abreviatura de las cinco palabras Seiri, Seiton, Seiso, Seikeetsu y Shitsuke, originarias de Japón. 5S es el proceso y método de crear y mantener un lugar de trabajo organizado, limpio y eficiente que pueda educar, inspirar y cultivar bien; Los hábitos humanos, la gestión visual pueden identificar estados normales y anormales en un instante y pueden transmitir información de manera rápida y correcta.
6. Gestión Kanban
Kanban es un término japonés que designa una etiqueta o tarjeta que se coloca o pega en un contenedor, un lote de piezas, una variedad de luces de señalización de colores, imágenes de televisión, etc., en una línea de producción. Kanban puede utilizarse para intercambiar información sobre la gestión de la producción en la planta. Las tarjetas Kanban contienen mucha información y pueden reutilizarse. Existen dos tipos de Kanban comúnmente utilizados: Kanban de producción y Kanban de entrega.
7. Mantenimiento de producción completa (TPM)
TPM, que comenzó en Japón, es una forma integral de crear equipos de sistemas bien diseñados, mejorar la tasa de utilización de los equipos existentes, lograr seguridad y alta calidad y prevenir fallas, para que las empresas puedan lograr una reducción de costos y una mejora general de la productividad.
8. Mapa del flujo de valor (VSM)
El enlace de producción está lleno de sorprendentes fenómenos de desperdicio, el mapa de flujo de valor (mapa de flujo de valor) es la base y el punto clave para implementar un sistema lean y eliminar el desperdicio del proceso.
9. Diseño equilibrado de la línea de producción
La disposición irrazonable de las líneas de producción genera movimientos innecesarios de los trabajadores de producción, lo que reduce la eficiencia de la producción; debido a disposiciones de movimiento irrazonables y rutas de proceso irrazonables, los trabajadores toman o dejan piezas de trabajo una y otra vez.
10. Método SMED
Para minimizar el desperdicio por tiempo de inactividad, el proceso de reducción del tiempo de preparación consiste en eliminar y reducir gradualmente todas las actividades sin valor añadido y transformarlas en procesos completos sin tiempo de inactividad. La gestión de la producción eficiente consiste en eliminar continuamente el desperdicio, reducir el inventario, los defectos, el tiempo del ciclo de fabricación y otros requisitos específicos para lograrlo. El método SMED es uno de los métodos clave para lograr este objetivo.
11. Mejora Continua (Kaizen)
Kaizen es un término japonés equivalente a CIP. Cuando empiezas a identificar con precisión el valor, a identificar el flujo de valor, a mantener el flujo de creación de valor para un producto específico y a conseguir que los clientes extraigan valor del negocio, la magia empieza a surgir.
Hora de publicación: 25 de enero de 2024
