1. Producción justo a tiempo (JIT)
El método de producción justo a tiempo se originó en Japón, y su idea básica es producir el producto requerido en la cantidad requerida solo cuando sea necesario. El núcleo de este modo de producción es la búsqueda de un sistema de producción sin inventario, o un sistema de producción que minimiza el inventario. En la operación de producción, debemos seguir estrictamente los requisitos estándar, producir de acuerdo con la demanda y enviar tantos materiales como sea necesario en el sitio para evitar un inventario anormal.
2. 5s y gestión visual
5s (colación, rectificación, limpieza, limpieza, alfabetización) es una herramienta efectiva para la gestión visual en el sitio, pero también una herramienta efectiva para la mejora de la alfabetización del personal. La clave para el éxito de 5S es la estandarización, los estándares más detallados en el sitio y las claras responsabilidades, para que los empleados puedan mantener primero la limpieza del sitio, al tiempo que se expone para resolver los problemas del sitio y el equipo, y desarrollar gradualmente los hábitos profesionales y la buena alfabetización profesional.
3. Gestión Kanban
Kanban puede usarse como un medio para intercambiar información sobre la gestión de la producción en la planta. Las tarjetas Kanban contienen bastante información y se pueden usar repetidamente. Hay dos tipos de kanban comúnmente utilizados: producción Kanban y Delivery Kanban. Kanban es sencillo, visible y fácil de administrar.
4. Operación estandarizada (SOP)
La estandarización es la herramienta de gestión más efectiva para una producción de alta eficiencia y alta calidad. Después del análisis del flujo de valor del proceso de producción, el estándar textual se forma de acuerdo con el flujo del proceso científico y los procedimientos operativos. El estándar no es solo la base para el juicio de la calidad del producto, sino también la base para la capacitación de empleados para estandarizar la operación. Estos estándares incluyen estándares visuales en el sitio, estándares de gestión de equipos, estándares de producción de productos y estándares de calidad del producto. La producción lean requiere que "todo esté estandarizado".
5. Mantenimiento de producción completa (TPM)
En cuanto a la participación total, cree un sistema de equipos bien diseñado, mejore la tasa de utilización de los equipos existentes, logre la seguridad y la alta calidad, evite las fallas, para que las empresas puedan reducir los costos y mejorar la eficiencia general de la producción. No solo refleja el análisis de seguridad laboral y, lo que es más importante, y, lo que es más importante.
6.Use mapas de flujo de valor para identificar residuos (VSM)
El proceso de producción está lleno de increíbles fenómenos de desechos, el mapeo de flujo de valor es la base y el punto clave para implementar el sistema Lean y eliminar los desechos del proceso:
Identificar dónde ocurren los residuos en el proceso e identificar oportunidades de mejora delgada;
• Comprender los componentes y la importancia de las corrientes de valor;
• la capacidad de dibujar realmente un "mapa de flujo de valor";
• Reconocer la aplicación de datos para valorar los diagramas de flujo y priorizar las oportunidades de mejora de la cuantificación de datos.
7. Diseño equilibrado de la línea de producción
El diseño irrazonable de la línea de ensamblaje conduce a un movimiento innecesario de trabajadores de producción, reduciendo así la eficiencia de producción. Debido a la disposición de movimiento irrazonable y la ruta de proceso irrazonable, los trabajadores recogen o dejan la pieza de trabajo tres o cinco veces. Ahora la evaluación es importante, también lo es la planificación del sitio. Ahorre tiempo y esfuerzo. Haz más con menos.
8. Producción de extracción
La llamada producción de extracción es la gerencia de Kanban como un medio, el uso de "tomar el sistema de material", es decir, después del proceso de acuerdo con el "mercado" necesita producir, la escasez de productos en el proceso del proceso anterior para tomar la misma cantidad de productos en el proceso, para formar todo el proceso de control de control, nunca producir más de un producto. JIT debe basarse en la producción de extracción, y la operación del sistema de extracción es una característica típica de la producción lean. La búsqueda delgada del inventario cero, principalmente el mejor sistema de operación de extracción para lograr.
9. Switching rápido (SMED)
La teoría del cambio rápido se basa en técnicas de investigación de operaciones e ingeniería concurrente, con el objetivo de minimizar el tiempo de inactividad del equipo bajo la colaboración del equipo. Al cambiar la línea de productos y ajustar el equipo, el tiempo de entrega se puede comprimir en gran medida, y el efecto de la conmutación rápida es muy obvio.
Para reducir el tiempo de inactividad que espera los residuos al mínimo, el proceso de reducir el tiempo de configuración es eliminar gradualmente y reducir todos los trabajos sin valor agregado y convertirlos en procesos no completados de tiempo hacia abajo. La producción esbelta es eliminar continuamente los desechos, reducir el inventario, reducir los defectos, acortar el tiempo del ciclo de fabricación y otros requisitos específicos para lograr, reducir el tiempo de configuración es uno de los métodos clave para ayudarnos a lograr este objetivo.
10. Mejora continua (Kaizen)
Cuando comience a determinar con precisión el valor, identifique la secuencia de valor, haga los pasos de crear valor para un flujo de producto en particular continuamente y deje que el cliente retire el valor de la empresa, la magia comienza a suceder.
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Tiempo de publicación: septiembre-13-2024
