1. Producción justo a tiempo (JIT)
El método de producción justo a tiempo se originó en Japón y su idea básica es producir el producto requerido en la cantidad requerida sólo cuando sea necesario. El núcleo de este modo de producción es la búsqueda de un sistema de producción sin inventario, o un sistema de producción que minimice el inventario. En la operación de producción, debemos seguir estrictamente los requisitos estándar, producir de acuerdo con la demanda y enviar tantos materiales como sea necesario al sitio para evitar un inventario anormal.
2. 5S y gestión visual
5S (cotejo, rectificación, limpieza, limpieza, alfabetización) es una herramienta eficaz para la gestión visual en el sitio, pero también una herramienta eficaz para mejorar la alfabetización del personal. La clave del éxito de las 5S es la estandarización, los estándares in situ más detallados y las responsabilidades claras, de modo que los empleados puedan primero mantener la limpieza del sitio, mientras se exponen a resolver los problemas del sitio y del equipo, y desarrollarse gradualmente como profesionales. hábitos y buena alfabetización profesional.
3. Gestión Kanban
Kanban se puede utilizar como medio para intercambiar información sobre la gestión de producción en la planta. Las tarjetas Kanban contienen bastante información y pueden usarse repetidamente. Hay dos tipos de kanban comúnmente utilizados: kanban de producción y kanban de entrega. Kanban es sencillo, visible y fácil de gestionar.
4. Operación estandarizada (SOP)
La estandarización es la herramienta de gestión más eficaz para una producción de alta eficiencia y alta calidad. Después del análisis del flujo de valor del proceso de producción, el estándar textual se forma de acuerdo con el flujo del proceso científico y los procedimientos operativos. La norma no es sólo la base para juzgar la calidad del producto, sino también la base para capacitar a los empleados para estandarizar la operación. Estos estándares incluyen estándares visuales en el sitio, estándares de gestión de equipos, estándares de producción de productos y estándares de calidad del producto. La producción ajustada requiere que “todo esté estandarizado”.
5. Mantenimiento de producción total (TPM)
En el camino de la plena participación, crear un sistema de equipos bien diseñado, mejorar la tasa de utilización de los equipos existentes, lograr seguridad y alta calidad, prevenir fallas, para que las empresas puedan reducir costos y mejorar la eficiencia general de la producción. No solo refleja las 5S, sino, lo que es más importante, el análisis de seguridad laboral y la gestión segura de la producción.
6.Utilice mapas de flujo de valor para identificar residuos (VSM)
El proceso de producción está lleno de fenómenos de desperdicio sorprendentes. El Mapeo del Flujo de Valor es la base y el punto clave para implementar un sistema eficiente y eliminar el desperdicio del proceso:
Identificar dónde se produce el desperdicio en el proceso e identificar oportunidades de mejora lean;
• Comprender los componentes y la importancia de los flujos de valor;
• La capacidad de trazar realmente un “mapa de flujo de valor”;
• Reconocer la aplicación de datos a los diagramas de flujo de valor y priorizar las oportunidades de mejora de la cuantificación de datos.
7. Diseño equilibrado de la línea de producción.
El diseño irrazonable de la línea de montaje provoca movimientos innecesarios de los trabajadores de producción, lo que reduce la eficiencia de la producción. Debido a una disposición de movimiento irrazonable y una ruta de proceso irrazonable, los trabajadores levantan o dejan la pieza de trabajo tres o cinco veces. Ahora la evaluación es importante, al igual que la planificación del sitio. Ahorra tiempo y esfuerzo. Haz más con menos.
8. TIRAR la producción
La llamada producción pull es la gestión Kanban como medio, el uso del "sistema de toma de material", es decir, después del proceso de acuerdo con las necesidades del "mercado", la escasez de productos en el proceso del proceso anterior para tomar La misma cantidad de productos en proceso, para formar todo el proceso del sistema de control de extracción, nunca produzca más de un producto. JIT debe basarse en la producción pull, y el funcionamiento del sistema pull es una característica típica de la producción ajustada. Búsqueda ajustada de inventario cero, principalmente el mejor sistema operativo de extracción a lograr.
9. Conmutación rápida (SMED)
La teoría del cambio rápido se basa en técnicas de investigación operativa e ingeniería concurrente, con el objetivo de minimizar el tiempo de inactividad de los equipos en colaboración en equipo. Al cambiar la línea de productos y ajustar el equipo, el tiempo de entrega se puede reducir en gran medida y el efecto del cambio rápido es muy obvio.
Para reducir al mínimo el desperdicio de tiempo de inactividad, el proceso de reducción del tiempo de preparación consiste en eliminar y reducir gradualmente todos los trabajos sin valor agregado y convertirlos en procesos completados sin tiempo de inactividad. La producción ajustada consiste en eliminar continuamente el desperdicio, reducir el inventario, reducir los defectos, acortar el tiempo del ciclo de fabricación y otros requisitos específicos a lograr; reducir el tiempo de configuración es uno de los métodos clave para ayudarnos a lograr este objetivo.
10. Mejora Continua (Kaizen)
Cuando se comienza a determinar con precisión el valor, se identifica el flujo de valor, se hacen fluir continuamente los pasos para crear valor para un producto en particular y se permite que el cliente extraiga valor de la empresa, la magia comienza a suceder.
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Hora de publicación: 13 de septiembre de 2024
