1. Producción justo a tiempo (JIT)
El método de producción justo a tiempo se originó en Japón y su idea básica es producir el producto requerido en la cantidad requerida solo cuando se necesita. La base de este modo de producción es la búsqueda de un sistema de producción sin inventario o que lo minimice. En la operación de producción, debemos cumplir estrictamente con los requisitos estándar, producir según la demanda y enviar tantos materiales como sea necesario a la planta para evitar un inventario anormal.
2. 5S y gestión visual
Las 5S (Recopilación, Rectificación, Limpieza, Limpieza, Alfabetización) son una herramienta eficaz para la gestión visual in situ, así como para mejorar la alfabetización del personal. La clave del éxito de las 5S reside en la estandarización, con estándares in situ lo más detallados posible y responsabilidades claras, para que los empleados puedan, en primer lugar, mantener la limpieza de la obra, a la vez que se exponen a resolver los problemas de la obra y los equipos, y desarrollen gradualmente hábitos profesionales y una buena alfabetización profesional.
3. Gestión Kanban
Kanban puede utilizarse para intercambiar información sobre la gestión de la producción en la planta. Las tarjetas Kanban contienen mucha información y pueden utilizarse repetidamente. Existen dos tipos de Kanban comunes: Kanban de producción y Kanban de entrega. Kanban es sencillo, visible y fácil de gestionar.
4. Operación estandarizada (SOP)
La estandarización es la herramienta de gestión más eficaz para lograr una producción de alta eficiencia y calidad. Tras el análisis del flujo de valor del proceso de producción, se genera el estándar textual según el flujo científico del proceso y los procedimientos operativos. El estándar no solo sirve de base para evaluar la calidad del producto, sino también para capacitar a los empleados en la estandarización de las operaciones. Estos estándares incluyen estándares visuales in situ, estándares de gestión de equipos, estándares de producción y estándares de calidad del producto. La producción eficiente exige que todo esté estandarizado.
5. Mantenimiento de producción completa (TPM)
Con una participación plena, se crea un sistema de equipos bien diseñado, se mejora la tasa de utilización de los equipos existentes, se logra seguridad y alta calidad, y se previenen fallas, para que las empresas puedan reducir costos y mejorar la eficiencia general de la producción. Esto no solo refleja las 5S, sino que, aún más importante, implica un análisis de seguridad laboral y una gestión de producción segura.
6. Utilice mapas de flujo de valor para identificar desperdicios (VSM)
El proceso de producción está lleno de sorprendentes fenómenos de desperdicio, el mapeo del flujo de valor es la base y el punto clave para implementar un sistema lean y eliminar el desperdicio del proceso:
Identificar dónde se producen desperdicios en el proceso e identificar oportunidades de mejora lean;
• Comprender los componentes y la importancia de los flujos de valor;
• La capacidad de dibujar realmente un “mapa del flujo de valor”;
• Reconocer la aplicación de datos a los diagramas de flujo de valor y priorizar las oportunidades de mejora en la cuantificación de datos.
7. Diseño equilibrado de la línea de producción
La disposición inadecuada de la línea de montaje provoca desplazamientos innecesarios de los operarios, lo que reduce la eficiencia de la producción. Debido a una distribución de movimientos y una ruta de proceso inadecuadas, los operarios recogen o depositan la pieza de trabajo entre tres y cinco veces. Ahora, la evaluación es importante, al igual que la planificación del sitio. Ahorre tiempo y esfuerzo. Haga más con menos.
8. Producción PULL
La denominada producción pull se basa en la gestión Kanban, que utiliza un sistema de extracción de material. Esto implica que, tras completar el proceso, según las necesidades de producción del mercado, se debe tomar la misma cantidad de productos del proceso anterior para conformar el sistema de control pull, sin producir nunca más de un producto. El JIT debe basarse en la producción pull, y la operación del sistema pull es una característica típica de la producción lean. La búsqueda lean de inventario cero es, principalmente, la mejor manera de lograr un sistema pull.
9. Conmutación rápida (SMED)
La teoría de la conmutación rápida se basa en técnicas de investigación operativa e ingeniería concurrente, con el objetivo de minimizar el tiempo de inactividad de los equipos mediante la colaboración en equipo. Al cambiar la línea de productos y ajustar los equipos, el plazo de entrega se puede acortar considerablemente, y el efecto de la conmutación rápida es muy evidente.
Para minimizar los desperdicios por tiempo de inactividad, el proceso de reducción del tiempo de preparación consiste en eliminar y reducir gradualmente todos los trabajos sin valor añadido y convertirlos en procesos completados sin tiempo de inactividad. La producción eficiente consiste en eliminar continuamente el desperdicio, reducir el inventario, reducir los defectos, acortar el tiempo del ciclo de fabricación y cumplir otros requisitos específicos. Reducir el tiempo de preparación es uno de los métodos clave para alcanzar este objetivo.
10. Mejora Continua (Kaizen)
Cuando usted comienza a determinar el valor con precisión, a identificar el flujo de valor, a hacer que los pasos de creación de valor para un producto en particular fluyan continuamente y a dejar que el cliente extraiga valor de la empresa, la magia comienza a suceder.
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Hora de publicación: 13 de septiembre de 2024
